月別アーカイブ: 2013年6月

Digital Knitting Machine

チュートリアルビデオ

[FabLab]
デジタル編み機
ソフトウェアはこちら ”DesignKnit” SoftByte
ソフトウェアのパスワード等

LICENCE: B7P4688
Locknumber: 50 85 14 88
Serial: 615608
KEY number is 40 81 00 66

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箱を開けて、説明書を読んでセッティング

専用のクシを使い、編み目の模様を設定

右へ左へ 結構重いです。設定のせいか?

はじめの方は、目がキレイに出ません。そのまま続けると

目が揃い、編み物になってます。感動!

***最大の発見***

目の設定や毛糸の状況で、必ずしもすんなりといく機械ではありません。とても繊細な構造なので機械を力任せに動かすと故障の原因になります。押しても、引いても、取手のついた機械が左右に動かない場合は無理に動かさないでください。

対処法:円柱の二つのつまみを回すと、スチール部分をつりはずすことができます。とりはずし、からまっている箇所を切断し、つまっている毛糸を取り除く事で初期の状態に戻す事が出来ます。ぜひ、参考にしてください。

Milling machine XS(iModella)

<iModella>

ソフトウェアのインストール&セットアップ

まずはiModelaに付属しているRoland Software PackageをPCにインストールする。

windowsのみ、Macは不可。

またインストール時にPCとiModelaがUSBケーブルで繋がっていないことを確認する。

インストールが終わった場合はiModelaの電源を入れ、PCにUSBケーブルで繋ぐ。

<ならし運転>

長い間使っていない場合や、低温環境の中で作業をする場合には「ならし運転」が必要である。

※このときカッターやビスが付いていないことを確認する。

iModelaをコントロールするiModela controllerを起動する。

1,画面左のIMをクリック

2,メンテナンスをクリック

3,動作確認タブをクリック

4,ならし運転の「開始」をクリック

5,およそ10分ほどでならし運転は自動終了されるので、終了したらメンテナンス画面を閉じる。

<カッターの取り付け>

上の写真にある道具箱の中にカッター、六角レンチ、セットビス、送風ファン、両面テープが入っていることを確認する。

ちなみにファーストステップガイドには取り扱い方法の説明が丁寧に書いてある。

1、iModela controllerの「ビュー」をクリックする。(スピンドルヘッドがセンターにテーブルが一番手前に移動する)

2、ユニットを広げ、メインユニットをを後方に静かに倒す。

3、カッターをコレットに奥まで差し込む。

4、六角レンチでセットビスを使いカッターを固定する。

5、送風ファンをカッターに取り付ける。

<切削材料の取り付け>

両面テープで切削材料を捨て板に貼り付け、捨て板をテーブルに貼り付ける。

<原点設定のための準備>

1、「機械座標系」を選択する。

2、「移動」の「原点」の「X/Y」と「Z」をクリックし、XYZの座標がすべて0.00mmにする。

3、「ユーザー座標系」を選択する。

4、XYZが0.00mmと表示されていない場合は、原点設定の「X/Y」「Z」をクリックする。

<Zの原点を設定する>

1、X、Yのカーソルボタンをクリックして切削材料の上に移動させる。

2、-Zのカーソルボタンをクリックし、-20.00mm下降させる。(カーソル移動量を選択することで移動量の微調整が可能)

3、ビスを緩めて、カッターの先端を切削材料の表面に当て、その後再びビスで固定する。

4、原点設定の座標系設定で「ユーザー座標系」が選択されていることを確認し、原点設定のZをクリックする。するとZ原点が設定され、「Z 0.00」と表示される。

5、「+Z」カーソルボタンをクリックし、カッターが切削材料に当たらない程度にカッターを上昇させる。

<XY原点を設定>

1、「X」「Y」カーソルボタンをクリックして、X・Yそれぞれ「5.00mm」の一に移動させる。

2、原点設定の「X/Y」をクリックする。(X・Yともに0.00mmと表示される)

<加工開始>

1、iModela Createrを起動させる。(コンピューターから全てのプログラムで選択)

2、ヘルプの中から目次を選択する

3、チュートリアル1をクリックすると加工方法が詳しく書かれているのでここでは省略。

<気をつけるポイント>

・切削材料にもよるが、粉塵が出るので使った後の手入れは絶対に必要。

・使用後は次の人のために掃除をする。

・切削中に全く削れなくなることがある。おそらくそれはZ座標の調整が間違っているか、ビスが緩んでいるという点が考えられる。前者の場合は最初からやり直す必要があるが、後者の場合はiModela Controllerの一時停止ボタンを押し改めてビスを締め直せば問題はない。

Milling Machine S(RD300)

マニュアル閲覧はマイページにログインして、「マニュアルを閲覧/ 保守部品・オプション品購入」から

ID:田中研MLのアドレス、パス:田中研標準です
https://www.originalmind.co.jp/mypage

開成の物理部の資料が非常に参考になりそうです
http://kaiseipc.6.ql.bz/documents/text/mil.pdf

RD300はRD300本体とTRA150(コントローラー)、USBCNCV3(ソフトウェア)で構成されています。
CAMで出力した各種ファイルを読み込み切削を行います。

【加工可能な材料】
樹脂、FRP、木材、真鍮、(アルミ合金全般)
現在加工可能な金属は真鍮のみです。パラメーターは下記アルミ加工用を用いてください。
アルミ加工は推奨できません。
推奨固定用両面テープ:NITTO No.5000NS 強力なので金属加工でも利用できます。

※注1
金属加工はクランプなどによる確実な固定が必要であり、現在検討中です。
木材に関しては両面テープによる固定で加工が可能です。
※注2
ORIGINAL MINDより安全上の問題に関する連絡が来ました。
使用の際には注意してください。安全上の問題に関するお詫びと対策のお知らせ
※注3
加工の際の振動が大きくネジが緩んでくることがあります。定期的にネジの〆増しを行なってください。
※注4
実験の際はミルの折れが多発します。使用する際は自分用のミルを準備してください。

<Aspire・Vcarve>

【ソフトウェア】
ソフトウェアはRocklerと同様にV carve ProもしくはAspireを使用します。
ソフトの使い方に関してはRocklerのhttps://fab.sfc.keio.ac.jp/lab/wp-content/uploads/How_to_use_Rockler.pdf
を参照してください。(Aspireもほぼ同様)

【エンドミルの設定】
例:End Mill (4mm) RD300 by kanasaki
・切削パラメータ
パス深さ (一回の切削で切る深さ) :0.1mm
ステップ 1.0mm
・送りと主軸速度
主軸速度 5600rpm(このあと取り付け予定のプーリーにより3400、5600、10000r/minに変更可能)
送り速度 (切りススメるスピード) :10.0mm/sec
切り込み 1.0mm/sec

<RD300>

【接続】
RD300の電源を入れてから10秒程度待った後、USBケーブルをPCに接続します。
→TRA150のPOWER・CPUランプがついていることを確認
USBCNCV3を起動し「reset(F2)」を押す
「In/Out(F7)」項目内の「ENB(F3)」を押しTRA150のENABLEが点灯・消灯することを確認

扉(F12)でメインメニューに戻ります。

【操作】
X軸「←」「→」
Y軸「↑」「↓」
Z軸「Page Up」「Page Down」
原点復帰後であれば、Shift、Ctrlを押してから入力することで高速移動ができます。

【読み込み】
「auto(F5)」ボタンを押し、開いたメニューからファイルの読み込みを選択します。

【切削】


左上3つのボタンはワーク座標の原点(X,Y,Z軸)設定ボタン
左下のボタンは機械原点復帰ボタンです。

まず原点復帰ボタンを押してください。

・原点設定
材料は両面テープでテーブルに固定します。
刃物を取り付けたうえで、刃先を材料の左上へ移動させます。

次に、下記の手順でZ軸の原点を決めます。
1.Z軸をある程度下げる。
2.エンドミルの固定を緩め、エンドミルの先端を材料にそっと当てる。
3.エンドミルが材料に当たっている状態で、エンドミルを固定する。
RD300ツールボックス内の六角レンチでしっかりと固定してください。
振動が大きいためネジが緩みやすいです。

終わったら原点設定ボタンで各原点をセットしてください。

・切削の開始
「スタート(F1)」を押し切削を開始します。

もし予想外の挙動をした場合には、再度同じボタンか、キーボードの「Esc」、TRA100/150の電源スイッチのいずれかを押し、緊急停止させてください。

【切削条件の目安】

KitMill RD 刃物の種類 刃物直径[mm] 切り込み量[mm] XY軸 送り速度[mm/s] Z軸 送り速度[mm/s]
アクリル エンドミル 3.00 0.20 8.00 0.50
ケミカルウッド 3.00 2.00 5.00 0.50
アルミ 3.00 0.10 8.00 0.50

上記設定を目安に適宜調整を行なってください。

予期しない動作をした場合には、直ちに緊急停止を行ってください。以下の方法で動作を止めることが出来ます。

  • ケース上の電源ボタンを押し、電源を切る。
  • キーボード上の「Esc」ボタンを押す。(USBCNCV3操作時)

組み立てマニュアル(ZIPのパスは田中研標準)

Milling Machine S(Modela)

[FabLab]

備品
エンドミル・ドリルビットの注文–Zacoda(偶然にもファブラボ鎌倉の道路挟んだ反対側!)
ケミカルウッドの注文–門田先生(東工大付属高校、FabLabβ)から頂いた情報:
ミナロ(横浜市金沢区)さんがおすすめです。形状や種類などいろいろと相談にのっていただけます。
http://minaro.cocolog-nifty.com/mog/
http://www.minaro.com/model.html
↓こちらのケミカルウッドのところの中央にある写真は以前に本校で骨格モデル
を作成したときの腰部・脚部です。
http://c-wood.com/


ミリングマシーン MODELA マニュアル
MODELAとは、やわらかい木材やモデリングワックス(ろう)などを切削し、3Dの形状を出力してくれる工作機械です。


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1. ソフトウェアのインストール
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MODELAにCDとして付属していたMODELA Player 4をインストールします(Windowsしか対応してません!)。
他のCDのソフトウェアもインストールしたほうがよいですが、とりあえずこれだけでも大丈夫なのです。


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2. 3Dデータを.stlの形式のファイルに書き出す
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Rhinoceros等でモデリングした3Dのデータを、.stlのデータとして書き出してください。

Rhinocerosの場合、
(メニューバー)ファイル > Export
で、書き出す形式を.stlを選択肢するとこの作業を行なうことができます。
細かいことを聞かれても無視!推奨の方(もともと選択されているもの)をどんどん選んでいきましょう。

* ちなみに3Dのデータは、凹で出力したければ凹のファイルを、凸で出力したければ凸のファイルを作成してください。凸の場合はふつうの3Dデータと変わりませんが、凹の場合は、材料と同サイズの直方体をつくり、それを彫ったようなものを作成してください。


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3. ソフトウェア起動!データを読み込む
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インストールしたMODELA Player 4を起動してください。
その後、
ファイル > 開く
または「開く」アイコンから、先ほど書き出した.stlのファイルを開いてください。

下のような画面になっていれば正解です。


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4. MODELA本体のセットアップ
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ソフトウェアから離れてMODELA本体のセットアップをします。


▲ ① まず掃除!残っていた木くずなどを掃除する


▲ ② エンドミル(ドリルの刃)をコレットに装着する
直方体をした金属のかたまりをコレットといいます。
このコレットにエンドミルを装着します。
!注意!装着するのにつかうネジが非常に小さいので、なくさないように!!


▲ ③ コレットをMODELAに装着する
先ほどエンドミルをとりつけたコレットを、MODELAの紫の部分に装着します。


▲ ④材料に両面テープをがっちりとはりつける


▲ ⑤ 材料をセッティングする
材料をMODELAにセットします。
左の写真はずれていますが、左下の穴に、材料の左下が合うようにしましょう。


▲ ⑥ 電源をつけ、エンドミルの位置と材料の左下が合うようにする。
MODELAとPCをUSBケーブルでつないでください。
そのあと緑色の電源ボタン(STANDBYキー)を押すと、電源ONになります。
さらに、VIEWボタンを押すとMODELAが動き、エンドミルの位置と材料の左下が
ちょうど合うように勝手になってくれます。


▲ ⑦ アクリルのカバーをとりつけ、上下位置を合わせる
アクリルのカバーをとりつけ、TOOL-UPボタンやTOOL-DOWNボタンを押して、
エンドミルの刃先と材料の一番上がほんの少しかぶさるぐらいの位置にしてください
(安全のため、モデラはカバーをしないと動かないようになっています)。
写真のように、横から水平に見ながら調整してください。
この位置が深さ方向のスタート地点になります。


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5. 削りだすプロジェクトファイルを作成する
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どのような材料をどのように削るか、ということをMODELAに教えてあげるための準備をします。

また、その設定をプロジェクトファイルとして保存することができます。
ここは、印刷でいうと、プリンタにA4なのかA3なのか、カラーなのかモノクロなのかを教えてあげているようなもので、その設定をひとつのファイルとして保存することができるということです。
一度保存してしまえば、同じような削り方(印刷のしかた)をするときに、最初から設定する必要がなくなるので。

このあとの工程は、画面右のインタフェースに沿って行なわれていくので、そのつもりでいてください。
つまり、右側の選択肢やらを選択していけば、準備が終わります!


▲ ① 材料を選ぶ。

② 「新規工程」をクリック。


▲ ③ 「荒削り」を選びます。
* MODELAでは、荒削りをしたのちに、仕上げに入る。
いきなり仕上げから始めるととても時間がかかるため。
ちなみに面出しとは、でこぼこになっている材料の表面をフラットにすること。
一度つかった材料を直方体に戻して別のものをつくりたいときなどにつかいます。


▲ ④ そのままで大丈夫です。


▲ ⑤ ここ注意です!使用するエンドミル(ドリルの刃)の種類を選んでください。
まちがえると、たとえばすごくかたい刃のつもりでMODELAががんがん攻めて、
それほど強くなかったエンドミルがぽきーん、ということもあり得るので、まちがえないように!



▲ ⑥ 切削範囲を指定してください。ここは自分でいろいろ様子を見ながら調整するといいと思います。


▲ ⑦ 切削する順序(エンドミルの動き)を選んでください。
上の写真の青い線の通りに、エンドミルが動いて切削してくれる、ということです。


▲ ⑧ よくわからないので、基準値にしておいてください。


▲ ⑨ 「ただちに」を選んでください。


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6. 出力!
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▲ まず機種選択を行なってください。
ファイル > 機種選択
です。
FabLab鎌倉のMODELAの場合は、画像と同じ設定にしてください。


▲ そしてやっと、この一番右の実行ボタンを押してください!!!
あとは、待つのみです。


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7. 終わったら
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① 切削が終わったら、緑色の電源ボタン(STANDBYキー)を押して電源をOFFにしてください。
② 削り終わった材料を取り外してください。
③ ワークプレート(材料を取り付けた黒い板)の上や周りにたまった切削くずを掃除してください。
(金属粉は掃除機で吸わないでください!)
④ ワークプレート(材料を取り付けた黒い板)の下にたまった切削くずを掃除してください。
手前の端についている白いネジを外すとワークプレートが外れるので、そのなかも掃除してください。

白いネジはこれのことです。


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8. Tips
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・切削範囲と深さの設定の画面

・切削を一時停止する
VIEWボタンを押します。

・続けて切削する
再度VIEWボタンを押します。

・切削を中止する
MODELA Player(PC側ソフトウェア)からデータの送信を中止します。
① プリンタフォルダを開きます。
Windows 95/98/Me/NT4.0/2000の場合:
スタート→設定→プリンタ
Windows XPの場合:
スタート→コントロールパネル→プリンタとその他のハードウェア→プリンタとFAX
② 使っているプリンタアイコンをダブルクリックします。(FabLab鎌倉の場合、MDX-20)
③ [プリンタ]メニューから[印刷ドキュメントの削除]または[印刷ジョブのクリア]を選び、データの送信を中止します。
Windows 2000/XPの場合は、[全てのドキュメントの取り消し]を選びます。
④ モデラに残っている切削データを消すため、モデラのTOOL-UPボタンとTOOL-DOWNボタンを同時に押します。
するとVIEWボタンとなりのLEDが点滅します。
LEDの点滅が終わると、消去終了です。

・上のことをやっても、前のデータが残っている。
USBを抜いて、再度さしてみてください。

Modelaを用いた3Dスキャンの方法はこちら → 3D Scanner(Modela)


Milling Machine M (Rockler)

[SFC]
Rockler + アクリルケースのあるべき状態



Rocklerのマイビット制について

Rocklerはトリマービットやエンドミルと呼ばれる針を使用して材料を切削する機械です。
針が折れることがある為、マイビット制(自分の針を購入し、使う。) をとっています。
購入する際は、トリム径(ルーターに取り付ける部分)が6mmか6.35mmのものを購入して下さい。
ビットが購入できる店は以下です。

[ネットショップ]
・Amazon
・Vic’s DIY
http://vicdiy.com/e-shop/cgi-bin/list.cgi?ctg_id=A3
・ハインズ工房
https://www.diyna.com/webshop/justool/JT001.html

[お店]
・ 東急ハンズ@町田
(イシハシ精工)
http://item.rakuten.co.jp/ai-dougu/a665034/
(NACHi)
http://nachi-tool.jp/search/
http://www.nachi-fujikoshi.co.jp/tool/drill/index.htm
・金物屋@秋葉原

ビット情報は順次追加していきます。
また、情報をお持ちの方は教えてください。

【機材一覧】
トリマー 青1 緑1
ストッパー(2種)9
防御メガネ(透明)1
六角レンチ1
レンチ 黒1 銀1
V carve Pro ソフトウェアDVD1
集塵アダプター1
外国製(青色)トリマー用ビット17
日本製(緑色)トリマー用ビット6
ドリルソー2
機材はダンボール箱に入っています。
使用者リストに日付と名前、コメントを書いてください。

使い方

【準備】

この機械はとても危険です。
針が飛んできて失明した人・髪の毛が巻き込まれて顔に傷を負った人が実際にいます。
また、目を離したうちに材料に火が付き、火事になることもあり得ます。
使用時は、
・メガネをかける
・(女子は)髪を結ぶ
・機械から目を離さない
を守って下さい。
また、粉塵が出るので、汚れてもいい格好・マスクの着用を勧めます。

※集塵機は大きな木片を吸うと自動停止するので、
細かい粉塵だけだとわかっているときだけは掃除機として使ってもよいです。

【ビットの取り付け】
※使うビットのトリム径が6mmの方は日本製ルーター(緑色)を。
トリム径が6.35mmの方は米国製ルーター(青色)を使ってください。
使い方はどちらも同じです。

[ビットの取り付けに使う機材]

レンチを用いてトリマーを取り外します。
ねじを六角レンチで固定しながら、最も小さい銀色のレンチで回します。
緩める時は手前に回し、締める時は奥に回して下さい。

赤いボタンを押しながら、回します。
赤いボタンを押しながら回すとカチッと音がして赤いボタンが押された状態で固定されます。
その状態で回すと外れます。

材料に適したビットを選び、取り付けます。

しっかり固定します。(緩いと稼働中にビットが折れ、飛んできます。力いっぱい固定して下さい。)
ビットを取り付けたトリマーをCNC本体に取り付け、固定します。
固定の仕方は、はずす時と同様です。

※しめる時は↓の白い部分がピッタリとくっついた状態にして下さい。
しめすぎると割れてしまうので、ピッタリとくっついたらしめるのを止めてください。

【2012/07/03追記】
プラスチック部分が割れたため、Dimentionにて同等品を出力して修理しました
その際ネジ穴の周囲が薄すぎたので一部改良してあります
データはこちら(STL+SolidWorks)

ビットの取り付けは完了です。

【ソフトウェアの使い方】
https://fab.sfc.keio.ac.jp/lab/wp-content/uploads/How_to_use_Rockler.pdf

チュートリアルビデオ
[ソフトウェアとロックラー]
http://www.youtube.com/watch?v=SnomJ58eXlA&feature=related
http://www.youtube.com/watch?v=8dwneVzwjUc&feature=related

[ビットの取り付け]
http://www.youtube.com/watch?v=9SNDBSdXw58
http://www.youtube.com/watch?v=rdsVU0dCQO0

平本先輩(OB/ Rocklerで家具をつくっていた)から後輩へのTips
(1)
Rocklerに取り付けられるルーター(日本で購入できるもの)を発見した。
Boschのトリマー(インチ規格でないミリ単位のもの)→Rockler標準ではないが、利用可能
タウに1機ある

(2)
ルーターとビットを取りつけるネジのことをコレット(コレットナット)という5
アメリカのルーターのコレットナットは、直径6.35mm (=?インチ)。
Boschの日本製のコレットは、直径6mm。

Boschアメリカ 15000RPM
Bosch日本 12000RPM

日本のビットを、アメリカのコレットにつけるときに、0.35mm余ってしまう。
無理やり動かすことはできるが、ビットが折れるの要注意。

(3)
ビットが折れる最大の理由は、スピードと彫る深さと、素材の硬さの関係。
アクリルが要注意。目安としては、アクリルは木材の1/3。

(4)
縦方向は、実は700mmまで切れる。 切削範囲は、600mm*700mm。

(5)
1度、コードが切れた。Y軸方向のコードが切れている(本体根元)。はんだづけで修理をした。
たまに誤作動する。変な動きや逆の動きをしている場合には、どこかの配線が怪しい。
基本的にはケースを使うべき。

(6)
タウ44の絨毯にある焦げ目は、Rocklerから起きた煙によるもの。
小型消火器を用意すべき。

(7)
シャワーカーテンで粉じん対策?

(8)
V carve 2.5D —> V carve 3D
エンドミル(フラット) v.s.ボールビット(丸)
Rockler社からミルを買う? 輸送方法が3つある。最速パック、普通パック、普通。どれも届く期間は同じで、1~2週間。

【参考作品】
アーティストのトム・サックスによる短編映画「Love Letter to Plywood.」

【2013/2/1 追記】
<集塵機の使用について>
加工を開始する前に、必ず以下の手順で集塵機を稼働させてください。
①やどかりハウス(屋外)へ行き、屋内から引いている延長コードへ集塵機のプラグをコンセントに差す。
②やどかりハウスのドア(アクリル製・透明)を開ける。
③集塵機上部を覆っているカバー(ビニール製・半透明)を開き、中にあるカバー(アクリル製・オレンジ色)を開く

④集塵機のスイッチをONにする。
⑤研究室へ戻り、Rockler(CNCミリングマシン)とトリマー(ドリル)の両方のプラグをコンセントに差す。

⑥Gコード生成や始点設定を完了させて加工を始める直前に、トリマー本体のスイッチをON(I/Oの、I)にする。
※ロックラーとトリマーは別物であり、電源・コンセントもそれぞれ別にあります。
特にトリマーは危険なので注意してください。

加工が終了したら、先程と逆の手順で集塵機を停止させてください。
トリマー本体のスイッチをOFF(I/Oの、O)にする。
②ロックラーとトリマーの両方のプラグをコンセントから抜く。
ガムテープを持参して屋外へ行き、集塵機のスイッチをOFFにする。
④スイッチと集塵機、それぞれのカバー(アクリル製・オレンジ色とビニール製・半透明)をする。
⑤ガムテープを上下2か所に貼り、やどかりハウスのドアをできるだけきつく締める。
※ダクトをドアの開閉する中央に寄せておくのがコツ。

⑥集塵機のプラグを延長コードから抜く。

3D Scanner (DAVID)

DAVIDマニュアル

クイックマニュアル

【セットアップ】

1.DAVIDのUSBをPCに差し込む。DAVIDを立ち上げる

2.カメラをパソコンと接続

3.対象物の用意

4.対象物に合わせて屏風選び

5.レゴで作った台などを利用して対象物を屏風の真ん中に位置調整

6.カメラの位置をセット

7.屏風のサイズの入力

8.カリブレーション

9.レーザーの準備

【スキャン】

10.スキャン開始

11.画像の保存

12.台の回転

13.対象物が360°から撮れるまで10~12を繰り返す

【合成】

14.データの読み込み

15.データの整列

16.合成

17.保存


【セットアップ】

1.DAVID付属のUSBをPCに差し込む

DAVIDの備品マニュアルの中にDAVIDと書いてあるUSBがあります。これを取り出し、パソコンに差し込みます。

USBの中のファイルをひらきます。DAVIDを立ち上げます。DAVIDのトップページがでるので、右下の[NEXT]というボタンを押してください。

一番上のDAVIDというフォルダを開きます

DAVID-Laserscannerをクリックする。

2.カメラをパソコンと接続します。USBケーブルからパソコンにつなげてください。必要に応じてカメラのドライバーを公式サイトからインストールしてください。

3.対象物を取り出します。今回は大仏です。

4.屏風選びをします。対象物の大きさに合ったものを使用します。

合うというのは、対象物がだいたいドット柄全体にいっぱいになる状態です。

屏風は2枚4種類あります。1枚目がもっとも大きなドット柄のついた屏風。2枚目が3種類のドット柄を持つ屏風。

今回の対象物は2枚目の屏風の中くらいのドット柄のものを使用します。

5.対象物がレゴで作った台などを利用して屏風の真ん中にくるようにします。

台に置きましたが、低すぎます。大仏がドットに入り切れていません。

レゴが机の下にあるので、これを利用して、適当な高さに台を調節しましょう。

対象物がドット柄の中央で、ちょうどいい高さになりました。

6.一度、対象物を横に置き、カメラの位置をセットします。写真のようにカメラの映像にドット柄がいっぱい入り、ドットがはっきり映るようにカメラを調整します。

高さを調整する場合、レゴで高さを変える。

カメラの詳細設定を行い、ドット柄が映るように調整する

7.屏風のサイズを入力します。

ドットの左右にサイズが書いてあるので、「2.Enter calibration point distance」でその数値を入力します。

8.カリブレーションをします。まず、デスクライトのスイッチを入れます。なるべく明るくしてください。「Calibrate Camera!」ボタンを押します。

Add an Image

Calibration successful!となれば、カリブレーションは成功です。「NEXT」ボタンを押して、次のページに進みます。

Calibration failed!となってしまったら、カリブレーションは失敗です。手順6からやり直します。

9.デスクライトを消し、なるべく暗くします。レーザーを準備します。

*絶対にレーザーを人に向けて、発光させないようにしてください*

レーザーポインターのおしりの部分にスイッチがあります。

レーザーポインターの先端の部分をまわすことで、レーザーの太さを変えることができます。なるべく細くなるように調整してください。

レーザーが太すぎる。

これぐらいの細さにする。

【スキャン】

10.「1.Start scanning」のStartボタンを押して、スキャンを開始する。

レーザーを上から下に当てていきます。

レーザーが当たった位置が画面に映し出されます。

画面の右下に表示される数値。色によって、うまくスキャンできているかを確認できます。すべての数値が緑色になるようにレーザーの位置などを変えてください。(緑:良、黄色:普通、赤色:不可)→詳細

11.全体的に対象物が読み取れたら、「1.Start scanning」のPauseボタンを押して、画像を保存します。

pauseボタンを押す

「3.View and save results」のShow 3Dボタンを押して、スキャン結果を確認。大丈夫だったら、Saveボタンを押す。形式はいじらないで、そのまま保存をする。「1.Start scanning」のEraseボタンでスキャン結果を削除する

12.他の面を撮るために対象物が置いてあるレゴの台を少し回転させます。一つ前にスキャンした面がなるべく見えるように回転させます。(合成は形等が同じ面と面を合成されるため)

13.対象物が360度とれるまで、10~12を繰り返す。終わったら、NEXTボタンを押す。

*以下、Davidのソフトウェアを使って、合成作業を行いますが、ほとんどの場合、成功しません。正確に合成を行うには3D-cadソフトにスキャンしたデータを読み込み、手作業で合成をする*

【合成】

14.さきほどまでスキャンしたものをAddボタンを押して、読み込みます。

15.Arrangeボタンを押して、一列に整列させます。

16.Alignボタンを押す。

「Registration Mode」はfree rotationのままにする。あとは下の指示に従います。

一つ目のオブジェクトをクリックする。

一つ目のオブジェクトをくっつけたいオブジェクトをクリックする。

すべてのオブジェクトに対し、この操作を繰り返し、合成を完成させる。

17.「3.Merge scans/Fuse triangle mesh」のFuseボタンを押し、合成した複数のオブジェクトを1つにします。

18.「View and save resilts」のsaveボタンを押して、saveします。どこも変えず、そのままsaveをする。

名前を付けて、保存をする。UP!などで出力したい場合はファイルの種類を.stlに変えます。

完成です!

【scan quality feedbackについて】

レーザーで対象物をスキャンしてる際に右下にスキャンがうまくいっているかを値でfeedbackをしてくれます。

この値が意味すること

・a:レーザーラインのプレーンと、カメラの視覚方向の間の角度。30度から60度を維持する。

・w:平均のレーザーのライン幅(画像のコラムごと)[pixel];できる限り小さくすること

・b:平均の全体の画像の明るさ、できる限り低くすること

・l:左のバックグランド(カリブレーション)パネル上のレーザーラインの長さ[pixel];あまり短くしないこと

・r:右のバックグランド(カリブレーション)パネル上のレーザーラインの長さ[pixel];あまり短くしないこと

・p:プレーンの品質を意味し、レーザーラインのプレーンのポーズ精度を表します。pは出来る限り低くなるようにする

品質の改善方法

・a:レーザーをカメラの上、または下の位置で、手でしっかりと持ちます。

・w:カメラのフォーカスとレーザーのフォーカスをしっかりと調整します。露出と画像の明るさを減らします。レーザーラインは白く明るい線である必要はありません。ラインの幅が狭く、バックのパネルではなく対象物の上をシャープなラインで当社できることが大切です。

・b:露出と画像の明るさを減らします。さらに部屋の明るさは一定にすることが需要です。”Start”をクリックした後、カメラ画像を変更されません。レーザーラインのみ変更(移動)していきます。すべてのカメラ画像の自動調整をオフにしてください。

・l,r:カメラ画像の左側と右側にて、スキャンを左と右の画像の端でスキャンさせるとき、レーザーラインバックグランドのパネルで見える必要があります。対象物を出来る限りコーナー近くにおいてください。必要であれば、カメラを遠ざけます。

・p:ここで1.0以下の値が得られなかったら、バックグランドパネルが90°の角度で正しく設置されているか確認してください。同時にカメラのカリブレーションが以前として正しいものかチェックしてください。

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Tutorial Video

STEP01

STEP02

STEP03

STEP04

STEP05

 

 

 

3D Printer M (UP!)

3D Printer “UP!” マニュアル(β版) [KAMAKURA]

UP!は、ABS樹脂を熱で溶かしながら積層することで
3次元の立体をプリントできる3Dプリンターです。
英語版のマニュアルはこちら

※赤字の箇所は特に重要な事項ですので、必ずチェックするようにしてください。

1. 仕様

材料:ABS樹脂
1層の厚み:0.20~0.40、もしくは、0.25~0.35mm(プリントするモデルによる)
プリント速度:10~100㎤/h
プリントサイズ:140×140×135mm
プリント重量:5 kg (11 lb)
本体サイズ: 245 × 260 × 350 mm

ファイル形式:STLファイル, UP3ファイル(UP!独自形式)
動作環境:Windows XP/Vista/Win7/Mac

動作環境
温度: 15°C~30°C
湿度: 20%~50%
※UP!は温度15℃~30℃、湿度20%~50%の環境で正常に動作されるようデザインされており、
それを外れる環境での使用は精度が落ちるので注意

2. 使用方法

(1) 電源アダプタ、USBケーブルを接続する
FabLab Kamakuraでは基本的には既にケーブル類は接続されていると思いますので、
しっかりと固定されているかチェックしてください。
電源アダプタは3ヶ所あるので全て忘れないようにチェックしてください。
(電源アダプタは大きいものが一つ、小さいものが二つあります)
※2枚目3枚目の画像にあるケーブルは接続していなくても本体は動作しますが、こちらのケーブルを接続せずにプリントを開始すると、材料がノズルに送られないために故障の原因となりますので、特に注意が必要です。
UP!00

次にパソコンとUP!本体をUSBケーブルで接続します。
SFC*SFCにはUP!用ソフトウェアをインストールしたPCが用意されています。

(2) 3Dモデルの読み込み
ケーブル類の配線を終えたら、次にUP!の専用ソフトウェアを立ち上げます。(デスクトップにあるUP!.exeをクリック)
ソフトウェアが立ち上がったら、ソフトウェア上の”Open”アイコンをクリックして、出力したいファイルを開きます。
(モデルを削除したい場合は、右クリックしてUnload ALL、もしくは、Unload ファイル名を選択します。)
”Auto Place”アイコンをクリックして、モデルを立方格子範囲内に配置します。
プリントサイズを変更したい場合は”Scale”、
モデルの配置を微調整したい場合は”Move”、
モデルを回転させたい場合は”Rotate”+”X-Axis”, “Y-Axis”, “Z-Axis”で可能です。
その際、テキストボックスでそれぞれ値を変更することができます。
※なるべくサポートに材料を使わないような配置になるように試みてください。


ここで設定した情報は”Save”アイコンをクリックすることで保存することが出来ます。
この際、ファイル形式は.up3になります。

(3)プリント設定
モデルの読み込み、配置等が完了したら、続いてプリント設定を行います。
まず以下の手順で初期化を行います。

3D Print > Initialize

「ピー」っという音が鳴って台座が下に下がっていきます。
もう一度「ピー」っという音が鳴ると初期化は完了です。

続いて設定を行うために以下の手順でメンテナンスウィンドウを開きます。
3D Print > Maintenance
(前回のプリントから時間が経っている場合は、extrudeをクリックして、ノズルの先で固まった材料を出しておくことをオススメします)

台座の高さを調整していきます。

“To”というボタンの横にあるテキストボックスに数値を入れ、”To”ボタンをクリックするとその数値の高さまで台座が上昇します。
ノズルと台座の間が0.2mm(およそコピー用紙が2枚入る程度)が理想です。


Nozzle & Platform内のToボタン横の窓に値を入力します。
※大体139〜140くらいでちょうど良い場合が多いですが、軸の歪みなどにより多少の上下があり、
台座とノズルが衝突すると故障の原因となりますので、余裕を持って135くらいから始めて微調整してください。

台座とノズルの隙間が大体0.2mmになったら、”Set Nozzle Height”をクリックします。


詳細設定

より細かい設定をしたい場合は、3D Print > Setup でsettingウィンドウを立ち上げます。
設定をいじらなくても問題無くプリントは出来ますが、Fillの項目くらいは用途に合わせて
変更することをお勧めします。

Predef:1層の厚み。値が小さい程、精度が高いが、プリント時間は長くなる
Optimize: 使用できません
Base: 一番下の土台の厚みを設定します
Nozzle:ノズルと台座までの距離が表示されています
Contour:使用できません
Fill : モデル材内部の密度を設定;Solid, Loose, Hollow, Big Holeから選択できます
Solid : 最も丈夫な設定です
Loose : 表面の厚みは変わりませんが、内部の密度がSolidよりも小さくになります
Hollow:表面の厚みは変わりませんが、内部の密度がLooseよりも小さくになります
Big Hole : 表面の厚みは変わりませんが、内部の密度がHollowよりも小さくなります。

機会の部品など、強度が必要なものはSolidがおすすめです。
装飾品などはLooseなどで問題ないと思います。

Surface : 上記のSolid以外の設定の場合の一番底の層を何層にするかを選択します(側面の厚みは変わりません)
Angle:

Surport Option
Dense : サポート材の厚みを選択します
Angle :
Space : 密実でないサポート材のライン間の幅を設定
Area : この値以上の面積のサーフェスの上にサポート材が使われます

(4)プリント
台座の高さ調整が完了したら、いよいよプリントです。
“Print”アイコンをクリックすると、printウィンドウが立ち上がります。
“Quallity”タブからFast、Normal、Fineのいずれかを選択します。
Fast<Normal<Fine の順にプリントの精度が上がりますが、その分プリント時間は長くなります。
“Unsolid Model”はサーフェスが閉じておらず穴が空いているなど不完全な状態の3Dモデルをプリントする際にチェックします。
この項目にチェックしておいた場合、自動的に穴などが塞がれてプリントされます。

OKをクリックするとプリントの準備を開始します。
(ノズルが熱くなるまで少し待ち時間があります)

少し待つと、 推定所用時間や使用材料などの表示とともに、プリントを実行するか聞いてきます。
問題なければ、OKをクリックしてプリントを実行します。
※ノズルと台座の温度を上昇させるために、プリント開始まで数分かかります。

プリントが開始されますと、パソコンとUP!本体をつなぐケーブルを外してしまっても構いません。

(5)プリント済みモデルを台座から剥がす
無事にプリントが完了したら、出力されたモデルを台座から剥がしていきます。
まず、台座とUP!本体を固定しているネジを外します。
台座の下側に2カ所ネジ留めされているので、これらを六角レンチを使って外します。


※台座を固定したままモデルを剥がそうとすると、故障の原因になりますので注意してください 。
ノズルだけでなく、台座も熱くなっている(90°程度)ので 必ずグローブを着用して作業してください。

ネジを外したら、ヘラをモデルと台座の隙間に入れていき、徐々に剥がしていきます。
剥がれにくい場合は、”3D print”メニューのpreheatを選択し台座を温めてください。
※モデルを剥がし終わったら、必ず台座と本体をネジ留めしてください。

(5)プリント済みモデルを台座から剥がす
無事にプリントが完了したら、出力されたモデルを台座から剥がしていきます。
まず、台座とUP!本体を固定しているネジを外します。
台座の下側に2カ所ネジ留めされているので、これらを六角レンチを使って外します。


※台座を固定したままモデルを剥がそうとすると、故障の原因になりますので注意してください 。
ノズルだけでなく、台座も熱くなっている(90°程度)ので 必ずグローブを着用して作業してください。
ネジを外したら、ヘラをモデルと台座の隙間に入れていき、徐々に剥がしていきます。
剥がれにくい場合は、”3D print”メニューのpreheatを選択し台座を温めてください。
※モデルを剥がし終わったら、必ず台座と本体をネジ留めしてください。

作業が終わったら電源タップのスイッチをオフにして電源を落としてください
サポート材の大部分は手で簡単に取れると思いますが、細かい部分などは、ニッパーや小型などで切り落としてください。

(6)メンテナンス
台座の緑色の塗料が剥がれてきた場合は、塗料を塗る必要があります。
UP!常備品箱の中にある瓶の中に塗料が入っていますので、
同じく常備品箱の中にある筆を使って、なるべく薄く塗るようにしてください。

Some pictures were temporarily cited from English Manual (http://3dprinting.co.nz/3DPS%20manual.pdf)

How to Setup UP! to extrude PLA

UP!での標準素材はABS樹脂ですが、一応PLA樹脂も使うことができます。

ABSとPLAは成型可能な温度が異なっており、その設定を変えるには、材料を変えるたびに、適切なROMへの書き換えが必要になります。

(ただし、これはFabLab KAMAKURAのUP!はファームウェアが2.0であるためです。ファームウェアが3.0のUP!では、ROMの書き換えは不要になっています。)

(1)UP!をPCに接続し、電源を入れます。そしてUP!ソフトウェアを起動します。

(2)UP!のサイトでは、

If the firmware of your printer is lower than 3.0, you need to use “tools”->”update ROM” to make your ROM version suit the material, version 6.01 for ABS and version 6.02 for PLA. Please remember to update the ROM when material is changed. If the firmware version is 3.0, the ROM is Version 6.03, no need to update the ROM when changing material. The ROM file is in “Program File”->”UP”->”System”.(UP!のこのエントリから参照

とあります。それに従い、メニューバーの”Tools”->”update ROM”と進みます。

ROMはPCのProgram FileにあるUP!に格納されています。そこで”Program File(x86)”->”UP”->”System”にすすみ、PLAならばROMの Version 6.02、ABSならばVersion 6.01を選択し、ROMを書き換えます。

(3)完了するとUP!の電源を一度落とすように注意されるので、指示に従います!

以上でROMの書き換えは完了です。

(4)現在のROMのバーションを確認したい場合は、”Help”->”about UP”に進むと、現在のバージョンを確認できます。

Tutorial Video

STEP01

※以下の動画は参考にはなると思いますが、情報が古い場合がありますので、必ず上記の説明を読んでから使用するようにしてください。

STEP02

STEP03

STEP04

3D Printer M (Replicator Dual )

ここではSFC*SFCにある3Dプリンター「Replicator Dual」の使用方法や注意点について記載します。

動作異常があった場合以下のシートに記載(原因・解決したらその解決方法も)してください
動作異常報告シート(GoogleDocs)

【目次】

1.使用方法
2.2ヘッド使用の場合
3.うまく出すためのコツ
4.ヘッドが詰まってしまった場合の対処法

———————————————————–

1.PCとreplicatorをUSBで繋ぎ、電源を入れます。

2.ソフトウェアを起動させます

(アイコン)

*起動後、PCとreplicatorがうまく繋がっていないとステータスが赤くなります。その時はPC側のUSBポートを別の場所で試してみてください(アラートの文字は違いますが、エラーの場合下の図のようにステータスバーが赤くなります)

3.STLファイルを読み込む

「File/Open」よりSTLファイルを読み込みます

(オブジェクトの大きさの変化や回転などはこの時おこないます)

4.Gコードを生成する

「Gcode/Genelate Gcode」よりGコードを生成します。

このとき、上記のような設定画面で
◎右の素材をしようするかどうか、左の素材を使用するかどうか
◎サポート材を使用するかどうか
等の詳細な設定を行います。

Use Raft / Support:Raft(土台サポート)使用の有無
Use Support Material:サポートの有無、種類の選択
※Raftを使用する場合は、出力モデルの底面が粗くなってしまうため、底面を綺麗に仕上げたい場合はRaft無しでサポートのみにするのが良いかもしれません。

Settings
Object infill(%):
出力するモデルの内部を埋める割合
Layer Height :一層ごとの厚み(1.5mm~3.4mm推奨、1.0mmでもいける?)

Number of Shells:表面の厚み
Feedrate (mm/s):フィラメント出力中のヘッド移動速度
Travel Feedrate:その他のヘッド移動速度
Print temperature:温度設定(材料によるが、ABSで通常220、速度を100mm/s程度にした場合は230C; 材料によらず上限は230C推奨)

※Layer Height、Feedrate、Travel Feedrateは値が低いほど出力の精度は高くなりますが、その分出力にかかる時間が長くなるので用途に合わせて適当な値を設定しましょう。

Gcodeの生成中にReplicator本体のMenu>Preheat を実行し、ヘッドと台座を温めておくと時間を短縮できるのでおすすめです。

5.台座の0地点を指定する

「Machine/controlpanel」より、台座の0地点を指定してやります。
やり方は左側にあるreprlicatorの絵をクリックすることで、x軸、y軸、z軸を動かすことができるので
z軸を慎重に上にあげ、射出部にくっつくかくっつかないかの状態までもってゆきます(1mm〜1.5mm程度)
それができたらz軸部分の「CenterZ」をクリックし、その場所を0地点にします。

上記の説明は誤りでした。(2012.12.12修正)

台座の高さは、Replicator本体のプラットフォームを固定しているネジを閉めたり緩めたりすることで調整します。
毎回調整する必要はありませんが、出力がうまくいかなくなった時などに確認してください。

下記の手順を踏むことでネジによるプラットフォームの調整がおこなえます。(2013.5.9追加)

プラットフォームがノズルに近すぎると、フィラメントがうまくノズルから出て行かず、
逆に遠すぎると、出力されたフィラメントは下の写真のようになります。

こういった問題を解決するためには、出力する前にプラットフォームの高さを調節することが大切です。

^ Utilities (設定画面: [ ^ ][ v ]ボタンで上下に移動、[ M ]ボタンで選択)

^ Level Build Plateメニューを選択
Level Build Plateメニューを選択すると、ノズルはプラットフォームの手前左、手前右、奥左、奥右、
そしてプラットフォームの中央に順番に止まります。
各地点の高さを設定した後は、[ M ]ボタンを押すと、次の地点にノズルが移動します。


写真の部分をねじることでプラットフォームの高さを調節できます。
ネジを締めることでプラットフォームがノズルから離れ、ネジを緩めることでプラットフォームはノズルに近づきます。

MakerBotの資料にも詳細が掲載されています。
http://www.makerbot.com/support/replicator/ の Leveling your platformの項目

(1:06~)

6.プリント開始

「Gcode/Build」をクリックし、プリントを開始してください。

———————————————————–

参考リンク

チームラボ森田さんのブログ

デフォルトのファンの風による問題の解決:IAMAS小林先生のThingiverse

3D Printer L (Dimension)

[SFC] ※サポート材のアルカリ溶液処理はページ下部に記載。

<STLデータの読み込み>

<造型データの詳細設定>

<造型方向の指定>

<造型データの転送・詳細情報の確認>

<造型の開始>

<造型後の作業>

<注意すること>
・使用する際はチュートリアルビデオや取扱説明書(本体下の引き出しにあります)を確認する。

・グローブやレンチなどの道具類は本体下にある引き出しに保管する。

・Zステージ(銀色の台)に上方向からの力を加えない(モデリングベースを装着する際は取扱説明書にあるように水平方向に動かして行う)。

・造形前にモデリングベース上に樹脂のかけらが付着していないか確認する。

・造形スペース内の奥にあるゴミ箱がしっかり固定されているか確認する。

<set up>

※この工程については既に完了しているので、普段は行う必要はありません。各工程の詳細についてはチュートリアルを参照してください

☆電源接続

1 USP(黒い箱みたいなやつ)のケーブルを、本体背面の右下にあるUPS用ケーブル取り付け部に繋ぎます。このときUPSの背面の中央部にあるレバーが下になっていることを確認してください。

2 UPSの電源コードを研究室の電源に繋ぎます。基本的には他の電源コードと同時に使用しないでください

3 UPSの背面の中央にあるレバーを上に引きます。

4 UPSの前面にあるスタートボタンを長押ししてください。

☆本体の起動

1 本体背面の右下にある電源ブレーカーをonにします(上に)

2 本体右側面の左下にある赤いスイッチをonにします(上に)

3 本体前面の右上にあるディスプレイにcontinueの文字が表示されるので、ディスプレイ右のボタンを押してください。システムが正常に起動するとディスプレイにIdleメニューが表示されます。

☆材料カートリッジのセット

1 パッケージを開封します。

2 赤色の材料スプールの回転防止プラグを反時計回りに90度回転させて、プラグを引っ張り出します。

3 材料スプールから出ているフィラメント部分を確認します。

4 送り出しプーリーを回転させ、材料を30cmほど引き出して、根元から1cmほど残して切り取ってください。

5 システムがアイドル状態であることを確認して、Material Loadボタンを押します。するとディスプレイにReplace Both Catridgesと表示されます。

6 先ほど準備した材料カートリッジを本体前面下部のスロット部分にカチッとなるまで差し込みます。 Mにはモデル材、Sにはサポート材を入れます。

<使用方法>

※本体の造形スペースは70~80度に達するので、付属のオレンジの手袋をつけて作業してください。

☆モデリングベースの取り付け

本体の内部のZステージ(銀色の台)の上にモデリングベース(黒い板)を取り付けます。

1 Zステージの上にモデリング材などのゴミが残されていないか確認してください。

2 モデリングベースの裏面の爪がZステージの穴に当てはまるように敷いて、滑り込ませるように奥にスライドさせます。この際、Zステージに上からの圧力がかからないように手を添えながら行ってください。

3 Zステージの前面に二つついているリテーナーを上に回転させて、モデリングベースを固定します。

☆モデルの造形

1 本体背面にある水色のケーブルで本体とPCを接続する。

2 CatslystEXから造形データを送信します。このとき本体のディスプレイにはReady to Build 、転送ファイル名が表示されます。

3 Start Modelingボタンを押し、造形スペースの暖気を開始します。暖気が終了するとFinging Homeを表示して、造形が開始されます。(造形を途中で一時停止/再開する場合はディスプレイのPause/Resumeボタンを押してください)

☆造形の中止

1 造形を中止する場合は、ディスプレイのPauseボタンを押します。

2 システムがボーズ状態になったらCansel bulgingを押します。Are You Sureの表示がでるので、Yesのボタンを押してください。その後ディスプレイにBuild Stopと表示されます。

3 ディスプレイにRemove Partと表示されるので、ドアを開けてモデリングベース(黒い板)ごととりだして、新しいモデリングベースをセットする。

4 ドアを閉じるとPart Removed?と表示されるので、Yesボタンを押します。

☆造形終了後のモデルベースの取り外し

1 モデルの造形が終了すると、ディスプレイにCompleted Build、ファイル名が表示されます。

2 続いてRemove Part、Replace Modeling Bassと表示されます。

3 ドアを開け、モデリングベースリテーナーを下に回して、モデリングベースを手前に引いてから持ち上げてZステージより取り外します。取り外したらドアを閉めます。

5 Part Removed?と表示される。状況に応じてYes / No を選択します。

☆モデリングベースからのモデルの取り外し

1 モデリングベースを軽くねじります。モデルベースがしなり、モデルが少しベースから離れます。

2 軽くモデルを引っ張るか、へらを使用してベースをモデルから外してください。

☆サポート材の取り外し

1 モデル材とサポート材は弱い力で溶着しているので、ペンチや千枚通しで取り除いてください。また、先生がいるときは超音波洗浄機で融解除去することが可能です。その際、廃液は管理が必要です。

<ソフトウェア>

※ソフトウェアの使用方法については「Dimension & CatalystEX チュートリアルマニュアル」に詳細が書いてあるので、使用する際はそちらを参照しながら進めるのをお勧めします。(Dimension本体の下の引き出しに置いてあります。)

ソフトウェアは基本的にτ44設置のPCにインストールしてあるものを使用します。個人的にソフトウェアをインストールしたい場合は冨中まで連絡してください。

1 PCデスクトップ上にあるCatalystEXのアイコンを選択し、起動します。

2 ウィンドウ上部のタブをGeneralに切り替え、FileメニューよりOpen STLを選択し、造形したいファイルを開きます。(この際、ファイル名に日本語が含まれていると開くことが出来ないので、英数字での表記に変更してください)

3 造形データの詳細を設定します。Propertiesの欄にある各項目について調整をしてください。通常では、Layer resolution=標準、Model interior=Sparse、Support fill=Basic に設定します。

4 造形方向を指定します。マウスの操作により画面上でXYZ軸の変更が出来ます。材料の関係上、なるべくサポート材が少なくなるように設定してください。

5 画面下部にあるPrintのアイコンを選択して造形データを作成します。

6 上部のタブをPrint Statusに切り替えて、造形情報を確認します。材料残量、予想造型時間、予想材料使用量、予想材料残量を確認して、やり直したい場合はファイルを選択して画面下部にあるDeleteのアイコンで削除します。その後2の手順からやり直してください。

<リモートでの3Dプリント>

【Windowsの場合(その1)】

Dimentionのユーティリティソフトウェアを各自のPCにインストールします

CatalystEXを起動し、「3Dプリンタの管理」→「手動で追加」→「IPアドレス:133.27.94.81」で追加

ステータスがアイドル等で、モデル材、サポート材の量が表示されていれば正しく設定できています

あとはネットにつながっていればどこからでも出力できるようになります

(データを出力した後、Dimentionのボタンを誰かに押してもらう必要があります)

【Macの場合/Windowsの場合(その2)】

リモートデスクトップ接続でz104のプリントコーナーにあるPCに接続します

Macの場合は下記からクライアントをダウンロードしてインストールしてください
http://www.microsoft.com/japan/mac/remote-desktop-client

Windowsの場合は「スタート」→「アクセサリ」→「リモートデスクトップ接続」から起動してください

z104-64bit.syuheiuda.comにID/PASS共に田中研標準でログインできます

あとはz104のPCを操作するのと全く同じです(多少遅延がありますが・・・)

(データを出力した後、Dimentionのボタンを誰かに押してもらう必要があります)

【Windowsの場合(その1)】

Dimentionのユーティリティソフトウェアを各自のPCにインストールします

CatalystEXを起動し、「3Dプリンタの管理」→「手動で追加」→「IPアドレス:133.27.94.81」で追加

以上でネットにつながっていればどこからでも出力できるようになります

【Macの場合/Windowsの場合(その2)】

リモートデスクトップ接続でz104のプリントコーナーにあるPCに接続します

Macの場合は下記からクライアントをダウンロードしてインストールしてください
http://www.microsoft.com/japan/mac/remote-desktop-client

Windowsの場合は「スタート」→「アクセサリ」→「リモートデスクトップ接続」から起動してください

z104-64bit.syuheiuda.comにID/PASS共にtanakalabでログインできます

あとはz104のPCを操作するのと全く同じです(多少遅延がありますが・・・)





[アルカリ溶液処理]

<①床面の保護と超音波洗浄機の設置>

<②作業者の安全の確保>

<③アルカリ洗浄液の作り方>

<④モデルの下処理と計量>

<⑤洗浄液の加熱>

<⑥モデルの投入と洗浄の開始>

<⑦洗浄停止とモデルの取り出し>

<⑧処理後のモデルの計量>

<⑨洗浄機から廃液の取り出し>

<⑩リンゴ酸による中和作業>

<⑪ph値の検査と廃液の希釈>

Epilog レーザーカッター使用マニュアル / 注意事項

*絶対にしてはいけないこと!!!!!

塩ビの加工は、有害物質が発生するため絶対にしないでください!!
アクリルと間違えて加工する場合があり、身体や機材に多大な影響を及ぼし、
場合によっては、死亡に至る場合もあります。

使用中、煙いなとちょっとでも思ったら直ちにストップしてください!!!!

考えられる原因:レーザーカッターのフィルターもしくは集じん機のフィルターの詰まり

解決方法:フィルターの掃除と交換をしてください

煙がこもったまま使用を続けると、火事や故障を引き起こす可能性があります。

そうならなかった場合でも、煙によってレンズに負担が蓄積し、レーザーカッターの寿命が縮まります。

なにかあったらすぐに止めましょう。

こまめにレンズ、フィルター、ゴミ受け皿のお掃除を徹底しましょう。

—————————————————————————————————-

*レーザーカッターを使うときに必要なもの
1. レーザー加工機
2. 集塵機: 煙を吸い込むもの
3. コンプレッサー: レーザー作業で発火しないよう空気を送り出す装置
4. パソコン(Windows): ソフト:Adobe Illustrator、CorelDRAW

—————————————————————————————————-

【STEP01】

*レーザーカッター用データの作り方
イラレで材料の大きさを測ってアートボードを作る。
もしくは、最大加工面積をアートボードに指定する。

「カット」と「彫刻」の区別は、線の太さの違いで指定する。カットは【0.001pt】、彫刻は【1pt】で!

【STEP02】

データ作成チェックリスト:
□白黒のデータでつくること
□白黒の階調に応じて彫られるため。
□ページからはみださないこと
□aiデータは、1枚のレイヤーで完結させる
□文字は必ずアウトライン化!
*(上のデータだけ読み取られます)IllustratorからCorelDRAWにインポートする場合、バージョン指定でコツがいる。CS4以降のデータはコーレルでは読み取れないので、必ず【CS】バージョンで保存すること。

CorelDRAW > プリント > Epilog Engraver Win32(bit) のプロパティ画面。

ここで様々なパラメータを指定する。*パラメーターを検証していくこと

FabLabKamakuraのパラメーター


【STEP03】

材料サイズ:
最大加工面積と対応させること。彫刻設定
スピード:
速い=照射される時間が短い=浅く彫れる
パワー:
出力の強さ。
出力の方向: 通常は上から下でよい。塵の吸い込まれる向きを考えると、下から上の方が仕上がりはきれい。
周波数:
1秒に照射されるレーザー。材料によって周波数を変える必要がある。*表を参照
イメージディザリング: 要するにエフェクト。写真彫刻のときに使う。
彫刻の方向:
インサイドアウト: 外から切ると内側がずれるから内側から加工する。
オプティマイズ:
どの順番で加工するか。彫刻→カットの順番は絶対。

 

【STEP04】

*プロパティ設定
<基本>

・解像度: 600dpiでよい (1200dpiはより深く彫れる)
・マニュアルのときはオートフォーカスのチェックマークを外す
・センター彫刻: コーレルやWordは選択した範囲だけをセンター彫刻することができる。
・赤いポインタで原点の位置を変えることができる
・センター彫刻のとき加工機の画面に※が表示される

【STEP05】

*焦点を合わせる方法
1. オートフォーカス:
平面のものの加工に使う。はかる場所は、□なら左上、△なら頂点、○なら頂上部ではかる。角ギリギリだとずれる可能性があるので少しマージンをとると良い。自動でテーブル(Z軸)が上がる。

2. マニュアルフォーカス: 基本はこちらを使用する
平面じゃないものを加工したいときや布など柔らかいものを加工したいときに使う。付属の三角形のやつをフランジャーのところにひっかけて、三角形の角が材料に触れたところで焦点を合わせ加工する。オートフォーカスだと時間がかかるので同じものを何度もやるときはマニュアルのほうが速く済む。

【STEP06】

いよいよカット!!

*CorelDRAWにインポートしたら、カット線の太さは極細線を選択し、ファイル>プリント>プレビューを確認しデータを送信

☆ジョブをカッターへ送信した際に、重いデータを送ると時間がかかる。

【重要】レーザー加工機にデータを送信している際は、緑のボタンが点滅している最中に絶対にgoボタンは押さないこと!! ボタンを押すと故障します。

【重要】レーザー加工を行なう際は、必ず集塵機、コンプレッサーをつける!

※加工中に火が出た場合の対処法

A. 扉を開ける: レーザーの照射が止まります(ヘッダは動く)
B. STOPボタンを押す
C. 主電源を切る
のどれかを速やかに行うこと。

【STEP07】

カットが終了後、コンプレッサを止め材料を取り出す。

以上


<アドバンス>

*テーブルの付け方
ハニカムテーブル: 格子状。枠がない方が表。カットするときに使う。
フラットテーブル: テカテカしている方が表。彫刻するとき、薄いものを加工するときに使う。
上部左右ではさむ。ちゃんとはさまないでオートフォーカスすると壊れるので忘れない事。

☆フランジャーがハニカムにつっこんだ場合の対処法:
落ち着いて主電源を切って、テーブルの下にある手前のゴムのベルトを手動で右に動かしてテーブルを下げましょう。原因としては、データと材料の位置がずれると発生するようです。


正面の扉を開けて下の方にあるZ軸の手動制御用ベルト。


彫刻タイプ: 基本ベーシック。レリーフのときはレリーフ3

スタンプのとき、 ミラーをつけると鏡文字に

画面右側でパラメータをプリセット的に保存・管理できる。材料別に指定すると便利!

<色の選択>

RGBパラメータ: 色を分けることで色別に加工してくれる。色別にパラメータを変えることができる。

レーザーカッターで制作されたエングレービング。

*ロータリー(周辺機器)の使い方
1. 主電源を消す。
2. ゴミ受けとテーブル(Z軸)をとる。
3. コネクタを真ん中の茶色いところにしっかりと差し込む。
4. 本体の先端と後端を差し込み、セット完了。
☆データは円の展開図として長方形でつくる。
☆水平器を使うのも良い。

ロータリーにポットを設置した図

ロータリーを使って印字されたポット


《裏技》(※非推奨)

1. 扉は磁石のセンサーで感知しているため、磁石をつけると扉を開けたまま長いものの加工が可能。そのときに、レーザーの照射中は扉の中は絶対に覗かないこと!レーザー光が何かに反射して目に入ると失明します。

2. 彫刻をしている間に加工機の画面横ボタンでパワー調節ができる。

集塵機/身体に負荷をかける加工作業:

ヘビー級:

木材の長時間に渡る彫刻

>>> ヤニがフィルターに付着し、フィルターの消耗を早めます

*対処法:レーザー加工をする場所の吸い込み口にフィルターをかける

*ヤニ専用のフィルターを使用する

アクリルの彫刻/切断
>> 換気に気をつけ、長時間に及ぶ場合身体負荷が大きい : マスクの着用

適切なパラメーターの数値を設定しないと、アクリルが溶けます

*1cm以上の厚みがあるアクリルの切断はよく考えること

MDFの彫刻 / 切断

>>換気に気をつけ、長時間に及ぶ場合身体負荷が大きい : マスクの着用

ミドル級:

革の加工は、独特の臭いがフィルターに付着して取れません

*対処法:加工が終了しても集塵機を回しておく

メンテナンス:大嶋くんのページを参考に

終了時:レンズのクリーニング

フィルターの交換:煙が機械にこもる場合

変な機械音:潤滑油の欠如/クリーニングが必要/それでも変な音がする場合は連絡

見た事も無い動き:潤滑油の欠如/クリーニングが必要/それでも変な音がする場合は連絡
2015.8.25
レーザーの発振管が限界に達したのでLDFの方に修理に来てもらいました。
修理内容について
その際、Epilogレーザーのメンテナンス方法について、
改めて伺った内容をFabbleにまとめました。(廣多)